由攀钢钢研院研究的“一种耐磨耐冲击部件的制造方法”，近日获得中国国家知识产权局授予的发明专利权。
        现有耐磨零部件的制造方法主要是整体铸造、整体锻造和整体堆焊三种。整体铸造由于铸件内部有缩孔、偏析等缺陷，组织的致密性差，影响锤体的耐磨性，同时受铸造工艺的限制，锤体所用材料硬度不能太高，否则铸造时铸件易产生裂纹；整体锻造同样也由于锻造工艺的限制，所用材料硬度不能太高，否则锻件易产生裂纹；采用堆焊技术制造，零部件内部组织致密，虽避免了铸造方法所带来的零部件内部缩孔、偏析等缺陷，但所用材料硬度不能太高，否则焊接过程极易产生冷裂纹。若将带裂纹的零部件装机使用，则原有裂纹和使用过程中可能形成的裂纹易扩展形成穿透性裂纹，导致零部件的工作部分大块脱落，有效工作质量大幅下降，综合使用成本提高。
        攀钢钢研院研究人员发明的技术解决方案是：首先用一定厚度且韧性好的钢板根据零部件形状制造出它的粗略轮廓，再通过焊接方式或其它方式用一定厚度的韧性好的钢板将该粗略轮廓分割为很多个空间多面体格子；将空间多面体格子内部填充满高硬度、高耐磨金属，它们与空间格子的钢板间须形成冶金结合；最后将零部件的粗略轮廓外面填充一定厚度的高硬度、高耐磨金属并进行加工，使其尺寸和精度达到零部件图纸的要求。这样零部件制造所用材料的硬度可以很高，在其具有良好耐磨性的同时，使用过程中形成的裂纹和制造时产生的裂纹在使用过程中扩展时，因零部件内部含有韧性好且和基体形成冶金结合的金属钢板，其扩展速率在此处将减慢，故不易形成穿透性裂纹，不易导致工作部分大块脱落，能明显地降低零部件的综合使用成本，提高零部件的工作效率。
        该新技术已经从2000年开始成功地在攀钢烧结破碎机锤头等上得到稳定应用，每年创经济效益1000万元以上。