硬质合金号称“工业牙齿”，因其具有很高的硬度和耐磨性，被广泛应用于工程、机械、汽车、电子等国民经济的各个领域。我国硬质合金工业从20世纪50年代起步，比欧美等发达国家晚大约20年。硬质合金耗钨量约占钨消费量的一半，我国是世界第一钨资源大国，也是世界硬质合金的第一生产大国。
我国硬质合金产量占世界的1/3 
        目前，我国硬质合金工业产能和产量均占到全球的1/3，在国际市场的流通量占总量的1/3，但销售额却不及市场总销售额的5％。目前我国硬质合金工业呈现出以下特点： 
        工业体系逐步完善。20世纪80年代初期，世界硬质合金年产量在1.5万吨时，我国硬质合金年产量约5000吨。进入21世纪，世界硬质合金年产量达到了3.8万吨，而我国硬质合金产量已快速增长到1.5万吨。国内企业生产的硬质合金产品品种基本齐全，规格型号达4万个以上，产量和品种基本能满足国内各经济领域的需求，形成了较为完整的工业体系。 
        生产装备和工艺技术不断提高。近几年，我国用于硬质合金生产的装备制造业发展很快，自动化制粉设备、高效球磨、喷雾干燥制粒、高精度全自动压力机、压力烧结炉、研磨涂层等一系列先进装备和工艺技术已在不同厂家得到应用。 
        生产企业向规模化、集团化发展。国内出现一些实力较强的硬质合金生产企业，其产能、规模不断扩大。同时一批新的企业，特别是民营企业从小到大，从生产初级产品到生产硬质合金深加工等高附加值产品，实力不断增强。
废硬质合金回收利用成效显著。在我国仅废硬质合金经电解、锌溶等工艺技术回收的碳化钨、草酸钴、混合料，再加工生产的低档硬质合金的产量每年已超过3000吨，占我国硬质合金产量的20％以上。 
        我国硬质合金工业主要存在四大问题： 
        无序竞争严重。目前全国160户硬质合金企业产能达到2.1万吨，除两家企业产能产量达到2500吨以上，相当一部分企业产量仅为数十吨，生产产品单一，重复建设导致产能严重过剩。 
        研发投入少，创新能力低。我国硬质合金工业至今还没有一所高水平的专业研发机构。统计数据显示，2003年全年硬质合金行业投入的科研经费不到2亿元，约为2400万美元，而美国肯纳一家公司这一年的研发投入就达到2360万美元。资金投入不足直接导致了研发设备和仪器的不配套和不先进，也难以吸引优秀人才进入我国硬质合金企业进行高新技术与产品开发。 
        硬质合金生产与工具生产脱节。由于历史原因，硬质合金生产厂与工具生产厂分属于冶金和机械两个部门管理，导致原本密不可分的两部分生产长期脱节。而国内小型企业大都以手工操作为主，即使在大型国有企业也存在手工操作与自动化操作并存的局面，生产过程损耗大、产品精度低、合格率不高等问题突出。
产业经济效益低下。我国硬质合金工业虽然生产规模大，但作坊式的企业均以单一产品为主，高附加值及配套深加工产品如高性能超细合金、精密硬质合金数控刀具等量少、深加工配套不足，这些缺陷导致我国硬质合金生产厂家效益普遍不高。 
        硬质合金业需加快提高产品品质 
        近年来，随着汽车工业高速发展以及数控机床、加工心在机械加工各领域的应用不断扩大以及西部大开发和东北振兴计划的进一步实施，高性能、高精度、高附加值硬质合金制品需求将不断增加，到2010年我国仅汽车工业所需的硬质合金工具费用将达到80亿元。 
        专家认为，我国发展硬质合金产业具有良好的资源优势，应利用丰富的钨资源，提升硬质合金产品的品质。为此需要采取以下措施： 
        加大硬质合金工业的科技投入。企业应与高等院校、科研院所联手加大人才和资金的投入，重点在高精度、高性能研磨涂层合金及配套工具、功能梯度合金、硬质合金生产技术和工艺装备创新等重点领域开展研究，以缩短与国外先进水平的差距。 
        推行硬质合金生产准入制度。应规定按国家标准对现有取得工商营业执照的企业，由国家指定机构对其产品和安全环保执行情况进行审查，达到标准的，方可继续生产；达不到标准的将限期整改或勒令停产；严格控制新上硬质合金生产项目，外资在国独资或合资办硬质合金企业必须生产高技术含量产品，不允许投资原料、半成品和低档硬质合金生产项目。 
        规范钨品营销的商贸行为。目前国内企业在生产技术上与国外先进硬质合金生产企业存在较大差距，政府部门在规范硬质合金出口商贸工作时，应采取办法调整出口硬质合金产品的结构、品种和总量，促使国外强势企业到国内寻求合作，使其先进生产技术在国内落地生根。 
        同时，国家应从资金、政策和资源等各方面重点向部分发展潜力较强的企业倾斜，打造出几个具有国际竞争能力的强势硬质合金企业，不断推出具有自己技术产权、国际竞争能力强的高附加值硬质合金和深加工产品。